Wie stellt ein industrieller Doppelplanetenmixer sicher, dass Materialien ohne tote Winkel gemischt werden?

Als effiziente Mischausrüstung die industrieller Doppelplanetary -Mixer wird in der chemischen, pharmazeutischen, Beschichtung, elektronischen Materialien und anderen Branchen häufig eingesetzt. Einer seiner Kernvorteile ist, dass es die Mischung von Materialien mit dem Dead-Winkel erzielen kann. Das Mischen des Sackgassens verbessert nicht nur die Gleichmäßigkeit von Materialien und Produktqualität, sondern verbessert auch die Produktionseffizienz und den Nutzungswert von Geräten.

1. Die Trajektorie Double Planetary Motion gewährleistet eine umfassende Abdeckung
Der Name "Planet" des industriellen Doppelplanetenmixers stammt aus seiner Spezialbewegungs -Flugbahn des rührenden Paddels. Das rührende Paddel dreht sich nicht nur um seine eigene Achse, sondern dreht sich auch um die zentrale Achse des Topfkörpers und bildet eine komplexe Doppeldrehbewegungs -Flugbahn. Diese planetarische Bewegung ermöglicht es dem Rühren, jeden Zentimeter Raum im Topfkörper abzudecken und den toten Winkelbereich zu vermeiden, der in herkömmlichen Einsatzmixern leicht zu erscheinen ist. Das Material wird während des Mischprozesses kontinuierlich geschnitten, gedrückt und aufgerollt, um ausreichende mechanische Scher- und Mischungseffekte zu erzielen.

2. Diversifiziertes Design rührender Paddel, um gezielte Mischung zu erzielen
Dual -Planetary -Mixer sind normalerweise mit zwei Sätzen verschiedener Arten von Rührplatten ausgestattet, die für starke Scherung bzw. niedrige Scherung verwendet werden. Die sich selbst rotierenden Hochgeschwindigkeitsblätter scherzen, zerstreuen und zerquetschen die Materialien, während die geringen Geschwindigkeitsrückrührpaddel die Materialien als Ganzes drücken und umdrehen. Diese Kombination sorgt dafür, dass Materialien mit hoher Viskosität oder hohem Feststoffgehalt kontinuierlich innerhalb des Topfkörpers fließen können, wodurch die Bildung toter Ecken aufgrund der Stagnation von Materialien vermieden wird. Der vernünftig gestaltete Abstand und der Winkel zwischen den Rührplößen verbessern die Zirkulationseffizienz der Materialien weiter.

3. Das Spaltdesign zwischen dem Topfkörper und dem rührenden Paddel realisiert die Kratzerfunktion
Eine wichtige Ursache für tote Ecken ist die Ansammlung von Materialien an der Wand des Topfkörpers. Der industrielle Doppelplanetary -Mixer realisiert kontinuierliches Kratzen der inneren Wand des Topfkörpers, indem er ein Schablone oder die Kante des rührenden Paddels in eine Schaberstruktur entwirft. Die Schablone befindet sich in der Nähe der Topfwand, die die Ansätze rechtzeitig entfernen, die Rückkehr von Materialien in den Bereich des Mischungszentrums fördern und eine durch Materialablagerung verursachte ungleichmäßige Mischung vermeiden kann. Gleichzeitig reduziert das Kratzen der Wand auch das Krustenphänomen während des Wärmeaustauschs und sorgt für die gleichmäßige Verteilung der Materialtemperatur.

4.. Niedrige Geschwindigkeit und hohe Drehmoment entsprechen den Mischanforderungen von Materialien mit hoher Viskosität
Viele High-End-Industrieproduktion umfassen hohe Viskositätsmaterialien, und gewöhnliche Mischgeräte können kein wirksames Mischen erreichen. Der Double Planetary -Mixer nimmt eine niedrige Geschwindigkeit und ein hohes Drehmomentdesign an, wodurch hohe Viskositätsmaterialien bei einer niedrigeren Geschwindigkeit stark gerührt werden können, um ein Spritzen oder eine Schichtung von Materialien zu vermeiden, die durch eine schnelle Drehung des Rührblattpaddels verursacht werden. Ein starkes Rühren mit niedrigem Geschwindigkeit fördert das Gesamtsturz und den Materialfluss im Topf, um sicherzustellen, dass die Materialien an jeder Position im Raum vollständig gerührt werden können und tote Ecken beseitigen.

5. Vakuum- oder Inertgasumgebung optimiert das Mischungseffekt
Doppelplanetarische Mischer sind normalerweise mit Vakuumsystemen oder inerten Gasschutzsystemen ausgestattet. In einer Vakuumumgebung werden die Blasen im Material schnell freigesetzt, um die durch Blasenakkumulation verursachte lokale Unebenheit zu vermeiden. Gleichzeitig verringert die Vakuumumgebung den Einfluss von Oxidation oder Feuchtigkeit, hält die Materialeigenschaften stabil und hilft, gleichmäßig zu mischen. Inerte Gasschutz kann die Verschlechterung leicht oxidierbarer Materialien verhindern und die Qualität des Mischens gewährleisten. Diese Umweltkontrolle misst die rührende Bewegung, um die Zuverlässigkeit des mischwinkelfreien Mischens zu verbessern.

6. Ausrüstungsversiegelung und strukturelle Optimierung reduzieren die Materialretention
Das Versiegelungssystem des industriellen Doppelplanetenmixers verwendet fortschrittliche mechanische Dichtungen oder Magnetdichtungen, um sicherzustellen, dass das Material während des Mischprozesses weder aus dem Gerätespalt leckt noch von der Gerätespalte zurückgehalten wird. Das Versiegelungssystem ist vernünftigerweise ausgelegt, um zu verhindern, dass das Material in der Lücke stecken bleibt und eine reibungslose Zirkulation des Materials im Topf gewährleistet. Die Topfstruktur ist normalerweise zylindrisch oder verfügt über ein abgerundetes Design, um Kanten und tote Ecken zu reduzieren, den Materialflussweg zu optimieren und die Möglichkeit einer toten Eckbildung weiter zu verringern.

7. Mehrstufige Geschwindigkeitsregulierung und intelligente Kontrolle verbessern die Gleichmäßigkeit der Mischung
Moderne industrielle Dual-Planetary-Mixer sind normalerweise mit SPS- oder Touchscreen-intelligenten Steuerungssystemen ausgestattet, die die multi-stufige Geschwindigkeitsregulierung und die Anpassung der Prozessparameter unterstützen. Durch Ändern der Geschwindigkeit, der Revolutionsgeschwindigkeit und der Stoppzeit des rührenden Paddels kann der Bediener das Mischprogramm flexibel an unterschiedliche Materialeigenschaften einstellen. Die Strategie für angemessene Geschwindigkeitsregulierung ermöglicht es dem Material, einen mehrstufigen und multidirektionalen Strömungszustand im Topf zu bilden, wodurch die laminare Stagnation des Materials gebrochen wird, um ein gleichmäßiges Mischen des insgesamt einheitlichen Mischen zu gewährleisten und potenzielle tote Ecken zu beseitigen.

8. Heiz- und Kühljacken helfen im gleichmäßigen Materialzustand
Der Ausrüstungs -Topfkörper ist normalerweise mit einem Heiz- oder Kühlmantel ausgestattet, der die Materialtemperatur steuern und lokale Überhitzung oder Kristallisation vermeiden kann. Eine gleichmäßige Temperatur trägt dazu bei, die Stabilität der materiellen rheologischen Eigenschaften aufrechtzuerhalten, den Materialfluss beim Mischen besser zu machen und die lokale Verfestigung oder Agglomeration zu verringern. Die Jacke kooperiert mit der rührenden Bewegung, um sicherzustellen, dass die Wärmeleitung und der Materialfluss gleichzeitig durchgeführt werden, wodurch die toten Ecken des Materials stark reduziert werden.