Hersteller von Mischgeräten in China und Großhandelslieferanten von Mischgeräten

Triple Planetary Mixer wird in der industriellen Produktion weit verbreitet, insbesondere in der chemischen, pharmazeutischen, Lebensmittel und anderen Branchen. Aufgrund seiner hervorragenden Leistung beim Mischen von hoher Viskosität und korrosiven Materialien sind die Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit der Geräte besonders wichtig. Langzeitkontakt mit ätzenden Substanzen wie Chemikalien, Tinten und Beschichtungen, wenn die Oberfläche der Geräte nicht effektiv vor Korrosion geschützt ist, ist es leicht, Korrosion und Verschleiß der Geräte zu verursachen und die Qualität des Produkts sogar zu beeinflussen. Daher muss für die Antikorrosionsbehandlungsmaßnahmen des Triple Planetary-Mixers eine systematische Schutzmethode angewendet werden, um den langfristigen stabilen Betrieb der Geräte zu gewährleisten. 1. Wählen Sie korrosionsbeständige Materialien aus Bei der Gestaltung und Herstellung von dreifachen Planetenmixer ist die Materialauswahl von entscheidender Bedeutung. Die Hauptkomponenten der Geräte wie Agitatoren, Behälter, Lagersitze usw. müssen normalerweise aus korrosionsresistenten Materialien bestehen. Zu den häufigen korrosionsbeständigen Materialien gehören Edelstahl (wie 304, 316L Edelstahl), Legierungsstahl und einige spezielle korrosionsbeständige synthetische Materialien. Edelstahl ist das am häufigsten verwendete Material. Es hat nicht nur gute antioxidative Eigenschaften, sondern kann auch eine chemische Korrosion wirksam verhindern. In einigen besonderen Fällen können Beschichtungen oder Oberflächenbehandlungstechnologien auch verwendet werden, um die Korrosionsbeständigkeit der Geräte weiter zu verbessern. 2. Oberflächenbeschichtungsschutz Bei einigen Edelstahl oder anderen Metallteilen ist die Oberflächenbeschichtungsbehandlung ein wirksamer Weg, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Zu den gängigen Beschichtungsschutzmethoden gehören das Sprühen von Epoxidharz, die Polyurethanbeschichtung und eine hohe molekulare Polymerbeschichtung. Diese Beschichtungen können die Metalloberfläche effektiv von direktem Kontakt mit externen korrosiven Substanzen isolieren und Korrosionsreaktionen verhindern, die durch Langzeitkontakt mit Chemikalien, sauren und alkalischen Substanzen oder Lösungsmitteln verursacht werden. Die Dicke und Gleichmäßigkeit der Sprühbeschichtung haben einen direkten Einfluss auf den Antikorrosionseffekt. Daher müssen während des Beschichtungsprozesses die Beschichtungsdicke, die Bauumgebung und die Aushärtungszeit streng kontrolliert werden, um die Stabilität und Haltbarkeit der Beschichtung sicherzustellen. Für Teile, die häufig gereinigt werden müssen, sollte die Oberflächenbeschichtung einen guten Verschleißfestigkeit aufweisen. 3.. Anodierende Behandlung Die Anodisierungsbehandlung ist eine häufig verwendete Anti-Korrosion-Methode für Aluminiumlegierungen und Aluminiumteile. Durch elektrolytische Behandlung wird ein dichter Oxidfilm auf der Aluminiumoberfläche erzeugt, wodurch verhindern kann, dass die Aluminiumoberfläche mit externen Korrosivmedien in Kontakt tritt. Für einige besondere Anforderungen des dreifachen Planetenmixers kann die Anodisierungstechnologie, wenn einige Teile der Geräte durch saure oder alkalische Materialien betroffen sein müssen, zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit verwendet werden. 4. Metalloberflächensprühung und Heißtip-Verschleppung Für einige komplexere Teile ist die Heißtip-Galvanisierung eine wirksame Antikorrosionsbehandlungstechnologie. Durch Eintauchen von Metallteilen in geschmolzenes Metall (z. B. Zink, Aluminium) wird eine feste Schutzschicht gebildet. Insbesondere bei großen planetarischen Drei-Wellen-Mixern können freiliegende Metallteile durch die externe Umgebung leicht korrodiert werden. Die Heißtip-Galvanisierung kann den Korrosionsbeständigkeit der Ausrüstung erheblich verbessern und ihre Lebensdauer verlängern. Darüber hinaus verwenden einige Teile wie rührende Paddel und rührende Wellen häufig Sprühtechnologie, um einen Schutzfilm auf der Oberfläche der Geräte unter Verwendung von Antikorrosionsbeschichtungen zu sprühen. Es gibt viele Arten von Sprühbeschichtungen. Sie können geeignete Beschichtungen entsprechend den Eigenschaften der verwendeten Materialien wie Epoxidharzbeschichtungen, Polyurethanbeschichtungen usw. auswählen. Diese Beschichtungen haben nicht nur Antikorrosionseigenschaften, sondern auch die Eigenschaften der Verschleißfestigkeit und hoher Temperaturresistenz. 5. Antikorrosionsdesign des Versiegelungssystems Das Versiegelungssystem im Triple Planetary Mixer ist normalerweise ein wichtiger Bestandteil der Antikorrosionsbehandlung. Das Versiegelungssystem wird hauptsächlich verwendet, um Materialsexuellen zu verhindern und innere Lager, Zahnräder und andere Präzisionsteile vor Korrosion zu schützen. Versiegelungsteile wie Dichtungsringe, O-Ringe, Lagerdichtungen usw. müssen aus Materialien mit Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit bestehen. Gemeinsame Materialien umfassen Fluororubber, Silikon usw. Beim Entwerfen von Dichtungen wird normalerweise ein Schmiersystem hinzugefügt, das nicht nur Reibung und Verschleiß reduziert, sondern auch den Korrosionswiderstand des Dichtungssystems verbessert. Die Auswahl der Versiegelungsteile und Schmiermittel muss auf der spezifischen Arbeitsumgebung basieren, um die Leistungsverschlechterung oder Korrosion der Geräte aufgrund ungeeigneter Materialien oder Schmiermittel zu vermeiden. 6. Regelmäßige Inspektion und Aufrechterhaltung von Antikorrosionsbeschichtungen Selbst wenn die Oberfläche der Ausrüstung mit Antikorrosionsbeschichtungen behandelt wird, kann der langfristige Gebrauch dennoch dazu führen, dass die Beschichtung abhebt oder abnimmt. Um den Antikorrosionseffekt zu gewährleisten, sind regelmäßige Inspektion und Wartung unerlässlich. Die Betreiber müssen regelmäßig die Integrität der Beschichtung auf der Oberfläche der Ausrüstung überprüfen, beschädigte oder abgelöste Teile der Beschichtung und erneut beschichten oder neu beschichten. Insbesondere bei Hochfrequenzgebrauch sollte die Wartung der Beschichtung häufiger sein.

Das Materialverpackung ist besonders häufig während des Rührprozesses, insbesondere bei der Verarbeitung komplexer Systeme wie Polymerkleber, heißer Schmelze, modifiziertem Harz, Nanocellulose, hoher Viskositätsölen und bestimmten Pflanzenextrakten. Aufgrund der Drahtzeichnung, der Haftung und der langkettigen Struktur des Materials ist es sehr einfach, das Material teilweise an der Oberfläche des Reuchters und der Formpackung zu bewirken. Während die rührende Welle weiter funktioniert, wird das Wundmaterial allmählich eindicken, was schließlich zu Problemen wie einer erhöhten Klingenbelastung, einem rührenden Ungleichgewicht und der Ausdehnung von Scher -Tot -Ecken und sogar mechanischen Ausfällen wie der Verformung des Rührblattpaddels und der Lagerschäden führen kann. Um das Materialverbinderungsproblem effektiv zu lösen, ist die Optimierung der Mischpaddelstruktur eine der wichtigsten Maßnahmen. Für hochrangige Materialien werden Anti-Winding-Rührer empfohlen, wie z. B. variable Abschnittenblätter mit glatten Oberflächen, nicht adhäsiven Paddeln mit speziellen Beschichtungen oder rührenden Armen und Bandklingen mit selbstverzeigten Strukturen. Diese Konstruktionen können die Adhäsionsgrenzfläche zwischen Material und Klinge erheblich reduzieren, wodurch das Risiko einer Wicklung verringert wird. Durch die Simulationstechnologie der Computerflüssigkeitsdynamik (CFD) können die Durchflussfeld- und Scherverteilung von Materialien im gerührten Tank simuliert und analysiert werden, und der Winkel, die Menge und die Anordnung der Klingen können optimiert werden, wodurch der gesamte Konvektionspfad des Materialiens verbessert wird und die Fassfunktionen des Materials verbessert wird. In Bezug auf die Kontrolle von Rührparametern ist auch eine angemessene Betriebsstrategie von entscheidender Bedeutung. Bei Materialsystemen, die anfällig für Wickeln sind, wird empfohlen, eine Phased-Belastungsmethode anzuwenden, um den vollständigen Eingang von Rohstoffen unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen zu vermeiden. Durch das Rühren mit niedriger Geschwindigkeit zuerst, um das Material gleichmäßig zu überschreiten und dann allmählich auf die Hochgeschwindigkeits-Dispersionsstufe zu aktualisieren, kann es die Materialaggregation und Verstrickung effektiv vermeiden, die durch lokale ungleichmäßige Scherung verursacht wird. Gleichzeitig kann durch Anpassung der Start- und Stoppsequenz und der Betriebsgeschwindigkeit der Rührwelle durch Frequenzumwandlung sich die Änderungen der Materialviskosität dynamisch anpassen und die Lastschwankungen und Wickelrisiken während des Rührprozesses erheblich reduzieren. In einem System, das ein langfristiges Mischen erfordert, wird ein intermittierendes Rührverfahren eingerichtet, um den natürlichen Fallback und die Desorption des Materials durch einen kurzen Aufenthaltszeit zu fördern und die Wickelung und Akkumulation effektiv zu verringern. Die Einführung eines Hilfsmischmechanismus ist auch ein wirksames Mittel zur Verhindern von Materialverstrickungen. In einem Multi-Achsen-Agitator kann ein Wandschaber, ein unterer Schaber oder ein Hilfsdreharm das Material dazu veranlassen, sich ständig zu drehen und zu verhält, so dass es relativ zur Klinge gleitet, wodurch der Desorptionseffekt des Materials verbessert und verhindern wird, dass die Klinge ein Stapelpunkt des Materials wird. Zusätzlich a Industrial Multi-Wellenmischer Mit einem Vakuumsystem verringert sich die Schüttdichte durch Staubsaugen in einem geeigneten Stadium, wodurch die Struktur des viskoelastischen Materials gelockert wird, wodurch die Struktur entspannt und die Fließfähigkeit wiederhergestellt wird. Hilfsmaßnahmen wie z. B. intermittierende Stickstofffüllung können auch die Viskositätsverstärkung des Materials aufgrund von Oxidation oder Erwärmung wirksam hemmen. In Bezug auf eine angemessene Anpassung der Materialformulierung und des Vorbehandlungsprozesses kann eine angemessene Menge an Dispergiermittel, Schmiermittel, Schwellungsregelmittel oder Strukturregulator die Drahtzeichnung und die Adhäsion des Materials wirksam reduzieren und so die übermäßige Verstrickung zwischen Polymerkettensegmenten beeinträchtigen. Für Formulierungen, die lange Fasern oder Mizellen enthalten, wird empfohlen, die Rohstoffe vor dem Mischen abzuschneiden, vorlöslich oder vormischen, um große Partikel oder gebündelte Komponenten zu vermeiden, die in die Hauptmischphase eintreten. Darüber hinaus kann für Multiphasensysteme die Optimierung der Fütterungssequenz und der Fütterungsgeschwindigkeit so optimiert

In der modernen industriellen Produktion, Mehrachse Mixer sind wichtige Geräte und werden in chemischer, Lebensmitteln, Pharmazeutika und anderen Bereichen häufig eingesetzt. Um seinen effizienten und stabilen Betrieb zu gewährleisten, ist es wichtig, regelmäßig eine umfassende Überprüfung des Stromversorgungssystems der Mischwelle durchzuführen. Multi-Achsen-Mixer werden normalerweise von mehreren Motoren oder einem eins-zu-Viel-Verknüpfungsantrieb angetrieben. In diesem Prozess, wenn die Kopplung nicht genau ausgerichtet ist, ist die Kette locker, die Ausrüstung machend ist schlecht, der Reduzierer wird intern getragen und andere mechanische Teile haben Defekte, sie führt direkt zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung zwischen den Schaften. Dieses Ungleichgewicht kann zu Problemen wie abnormaler Geschwindigkeit, Leerlauf oder einer hohen Belastung einer oder mehrerer Wellen führen. Bei der Diagnose vor Ort wird empfohlen, ein Laserausrichtungsinstrument zu verwenden, um die Installationsgenauigkeit des Wellensystems zu erkennen. Gleichzeitig kann ein Vibrationsanalysator auch verwendet werden, um den Betriebsstatus von Lagern oder Kupplungen zu überwachen, um sicherzustellen, dass sie sich im normalen Arbeitsbereich befinden. Darüber hinaus ist auch die normale Ölversorgung des Schmiersystems von entscheidender Bedeutung, und es ist erforderlich zu prüfen, ob es Müdigkeitsrisse oder Schmierfehler gibt, um zu vermeiden, dass die Gesamtleistung der Geräte beeinflusst wird. Die Stabilität und Synergie des elektronischen Steuerungssystems sollte ebenfalls nicht ignoriert werden. Mehrfach-Achsenmischer sind normalerweise mit einem Frequenzwandlerantriebssystem ausgestattet, das mehrachsige Unabhängige Geschwindigkeitskontrolle oder kollaborative Verknüpfungssteuerungsmodus unterstützt. Wenn die Wechselrichterparameter nicht ordnungsgemäß eingestellt sind, ist die Spannung instabil, das Encoder -Signal ist gestört und die Servoantwort nicht rechtzeitig, das Ausgangsdrehmoment jedes Motors ist inkonsistent, was die Geschwindigkeitsdifferenz und die Synchronisationsfehlanpassung zwischen den Rührwellen verursacht. Zu diesem Zweck muss der Wechselrichter kalibriert werden, die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit, die PID -Parameter und die Geschwindigkeits -Obergrenze müssen angepasst werden, und das SPS -Logikprogramm im Steuerungssystem muss überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Geschwindigkeitseinstellungen jeder Welle angemessen sind und nicht miteinander in Konflikt stehen. Darüber hinaus muss die Integrität der Signalübertragungslinie auch überprüft werden, um Probleme wie Datendrift und Kontrollverzögerung durch Interferenz zu beseitigen. Unter der Prämisse, dass sowohl die mechanischen als auch die elektronischen Steuerungssysteme überprüft werden und es keine Anomalien gibt, ist es sehr wichtig, die Anpassung von Materialprozessparametern und die Rührstruktur weiter zu analysieren. Multi-Achsen-Rührgeräte sind normalerweise mit verschiedenen Arten von Rührblättern wie Ankertyp, Spiralbandtyp, Schmetterling oder Hochgeschwindigkeits-Dispersionspaddel ausgestattet. Wenn es unangemessene Aspekte im Design des Rührpladdels gibt, wie der Paddeldurchmesser nicht mit der Größe des Kesselkörpers übereinstimmt, ist die Paddelanordnung asymmetrisch und der Paddelwinkel ist nicht optimiert, und führt nicht zu einem unebenen Materialflussweg oder einer unausgeglichenen Verteilung der Schergeschwindigkeit in der Rührzone. Dieses Ungleichgewicht führt dazu, dass die Arbeitsbelastung einiger Achsen niedrig ist, während andere Achsen überlastet werden. Um das Design des rührenden Paddels zu optimieren, sollte die Verteilung des Durchflussfelds und der Scherfeld während des Mischungsprozesses durch die Simulation von Computerfluiddynamik (CFD) analysiert werden, basierend auf den rheologischen Parametern wie der Viskosität, der Dichte und der Dichte und der Thixotropie des Materials, um die Form der Form anzupassen, um die Form des Schalens zu erreichen. Das Temperaturkontrollsystem hat auch einen möglichen Einfluss auf den Betriebszustand der Rührwelle. Einige Materialien mit hoher Viskosität reagieren sehr empfindlich gegenüber Temperaturen. Wenn sich eine Temperaturkontrollabweichung oder eine ungleiche Temperaturverteilung im Jackenheizsystem befindet, ändert sich die lokale Viskosität des Materials im Kessel dramatisch. Diese Änderung führt zu einem starken Anstieg des Rührwiderstands in einigen Bereichen, wodurch die Geschwindigkeit und Last der entsprechenden Rührwelle beeinflusst wird, was zu einem ungleichmäßigen Betrieb führt. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, den Wärme-Medium-Fluss anzupassen, das Design der Jacke zu optimieren und mehrfach-Punkte-Temperatursensor-Layout und dynamische Rückkopplungsregelungslogik zu verwenden, um eine genaue Behandlung des Temperaturfeldes zu erreichen und die thermische Stabilität der Rührumgebung zu gewährleisten.