Hersteller von Mischgeräten in China und Großhandelslieferanten von Mischgeräten

Dual -Planetary -Mixer werden häufig bei der Herstellung von Chemikalien, Pharmazeutika, Lebensmitteln und hoher Viskositätsmaterialien eingesetzt. Der Kernvorteil des Geräts liegt in seinem einzigartigen zwei Planetenbewegungsweg, der die Scherkraftverteilung und die Gleichmäßigkeit der Mischung direkt bestimmt. Grundprinzip des Dual -Planetary -Bewegungswegs Der Agitatorarm des Dual Planetary -Mixers dreht sich entlang eines planetarischen Pfades im Mischtopf und dreht sich gleichzeitig um seine eigene Achse. Der Agitatorarm dreht sich gleichzeitig und dreht sich, wodurch das Material kontinuierlich stürzt, schert und im Topf faltet. Die Dual -Planetary -Bewegung deckt fast das gesamte Volumen des Mischtopfs ab und beseitigt tote Flecken. Das Bewegungswegdesign umfasst die Länge, Form und das Rotationsgeschwindigkeitsverhältnis der Agitator Arms. Je komplexer der Pfad ist, desto mehr Scherschichten und strömt der Agitatorarm erzeugt im Material und verbessert den Materialfluss und die Mischungsgleichmäßigkeit. Die Pfadkonstruktion muss die materielle Viskosität, Dichte und Prozessanforderungen berücksichtigen, um eine gleichmäßige Kraftverteilung sicherzustellen. Scherkraftverteilung und Materialeigenschaften Der Dual -Planetary -Bewegungspfad spielt eine entscheidende Rolle bei der Erzeugung der Scherkraft. Der Agitatorarm ändert kontinuierlich die Richtung und Geschwindigkeit innerhalb des planetarischen Pfades und erzeugt unterschiedliche Scherkräfte in verschiedenen Bereichen mit hoher Viskosität oder pastenartigen Materialien. Hohe Scherzonen brechen schnell Agglomerate auf und verbessern die Gleichmäßigkeit, während niedrige Scherzonen dazu beitragen, gefährdete Partikel oder Faserstrukturen zu schützen. Die Größe der Scherkraft hängt eng mit der Drehgeschwindigkeit des Agitatorarms, dem Pfadradius und der materiellen Viskosität zusammen. Ein gut gestalteter Pfad sorgt für eine gründliche Mischung von Materialien mit hoher Viskosität ohne übermäßiges Scheren. Bei scherempfindlichen Materialien muss das Pfaddesign die lokalen Scherpeaks steuern, um zu vermeiden, dass die molekulare Struktur des Materials oder die Produktleistung beeinträchtigt wird. Mechanismen, die die Mischungsleistung verbessern Der größte Vorteil des Dual-Planetary-Bewegungspfads ist eine verbesserte Materialzirkulation und Konvektion im Topf. Die Rotation und Revolution des Rührarms heben das Material kontinuierlich an, drehen und falten und erzeugen einen multidirektionalen Fluss. Dieser multidirektionale Fluss verbessert die Kontakt- und Fusionseffizienz zwischen verschiedenen Bereichen des Materials und verbessert die Mischungsgleichmäßigkeit signifikant. Die Kontinuität und Abdeckung des Pfades wirken sich direkt auf die Mischungsleistung aus. Ein optimaleres Pfaddesign gewährleistet eine gleichmäßigere Residenzzeit für das Material in allen Ecken des Topfes und verhindert eine lokalisierte Materialakkumulation und ein ungleichmäßiges Mischen. Für hohe Viskositäts-, Paste- und Pulver-Flüssigkeits-Verbundwerkstoffe erreicht der zweiplanetäre Bewegungsweg eine effektive Scherdispersion und ein gleichmäßiges Mischen. Trajektorienanwendung in der Prozessoptimierung Trajektoriendesign ist eine Schlüsselkomponente der Prozessoptimierung für Dual -Planetary -Mixer. Durch Einstellen der Agitatorarmlänge, des Rotationsgeschwindigkeitsverhältnisses und der Flugbahnform kann für Materialien mit unterschiedlichen Viskositäten und Partikelgrößen optimales Mischen erreicht werden. Die Optimierung der Flugbahn kann auch den Energieverbrauch verringern, lokalisierte Überschreizonen minimieren und die Produktkonsistenz und die Produktionseffizienz verbessern. In der tatsächlichen Produktion wird die Trajektorienoptimierung häufig mit der Simulationsanalyse der CFD (Computerfluiddynamik) kombiniert, um die Agitator -Arm -Trajektorie durch Simulation des Materialflussfelds und der Scherkraftverteilung zu optimieren. CFD -Simulationsergebnisse können verwendet werden, um die Auswahl der Agitatorarmform, der Bewegungsgeschwindigkeit und des Mischmodus zu leiten und einen maßgeschneiderten Mischprozess zu erreichen. Vorteile in Anwendungen mit hoher Viskosität und empfindlicher Materialien Die Verwendung einer Dual-Planetary-Flugbahn ist besonders entscheidend für die Erlangung eines einheitlichen Mischens von Materialien mit hoher Viskosität wie Epoxidharzen, Silikonen, Pasten und pasttigen Lebensmitteln. Herkömmliche Einzelwellenmischer sind anfällig für lokalisierte tote Zonen oder unzureichende Scherung, während eine duale planetarische Flugbahn das gesamte Gefäß abdeckt und die Materialflussfähigkeit effektiv verbessert. Eine Dual-Planetary-Flugbahn erreicht eine leichte Mischung für empfindliche Materialien wie granuläre pharmazeutische Pulver oder faserverstärkte Verbundwerkstoffe. Die multidirektionale Dreh- und niedrige Schützenzonen des Flugbahn verhindern Partikelbruch und Faserfraktur, um eine stabile Endproduktleistung zu gewährleisten.

Doppelplanetary Mixer werden in Branchen wie Chemikalie, Lebensmittel, Pharma- und Baumaterial weit verbreitet. Die Auswahl des Versiegelungssystems während des Mischens wirkt sich direkt auf die Betriebsstabilität, Produktionseffizienz und Produktqualität der Geräte aus. Versiegelungssysteme werden hauptsächlich als mechanische Dichtungen und Magnetdichtungen eingestuft, von denen jeweils eigene Merkmale in Bezug auf das strukturelle Design, die anwendbaren Szenarien und die Wartungsmethoden mit eigenen Eigenschaften eingestuft werden. Prinzipien und Eigenschaften mechanischer Dichtungen Mechanische Dichtungen verwenden Federn, Ringdichtungen und Endgesichts Reibung, um die Versiegelung zu erreichen. Sie arbeiten, indem sie eine flüssig- oder gas impermeable Siegel zwischen einer stationären Endfläche und einer rotierenden Endfläche erzeugen, wodurch eine präzise Passform erzeugt wird. Mechanische Dichtungen können einflüssig, doppeltes, ausgewogen oder unausgeglichen sein. Mechanische Dichtungen sind kompakt, einfach zu installieren und an einen weiten Temperaturbereich anpassbar. Sie eignen sich zum Mischen von Materialien mit niedriger Viskosität und mittelschwerer Temperatur- und Druckschwankungen. Mechanische Dichtungen sind gut in hoher Temperaturen und mäßig korrosiven Umgebungen. Dichtungsflächenmaterialien können aus Siliziumkarbid, Keramik oder Carbid hergestellt werden, um die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer zu verbessern. Anwendungen mechanischer Dichtungen Mechanische Dichtungen eignen sich zum Mischen herkömmlicher chemischer Produkte, mittel- und niedriger Viskositätsflüssigkeiten und allgemeinen Mischaufgaben in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Mechanische Dichtungen bieten eine zuverlässige Leistung in Prozessen, die einen kontinuierlichen Materialfluss erfordern und einen gewissen Grad an Dichtungsleckage tolerieren. Sie bieten kurze Wartungszyklen, einfache Teileersatz und relativ niedrige Reparaturkosten. Mechanische Dichtungen können immer noch effektiv funktionieren, wenn im Material Partikel oder leichte Feststoffverunreinigungen vorhanden sind. Die Auswahl von Verschleißmaterialien oder die Erhöhung der Pufferzirkulation sollten jedoch sorgfältig aufmerksam gemacht werden, um vorzeitige Verschleißverschlüsse zu verhindern. Mechanische Dichtungen werden üblicherweise in Dual-Planetary-Mischern zum Mischen von Flüssigkeiten und Pasten mit niedriger bis mittlerer Viskosität verwendet, wodurch sie sowohl für kontinuierliche als auch für die Stapelproduktionsszenarien geeignet sind. Prinzipien und Merkmale von Magnetdichtungen Magnetversiegelungen sind eine nicht kontakte Versiegelungstechnologie, mit der Magnetkraft zur Übertragung der Rotationskraft verwendet wird und ein Siegel ohne mechanischen Kontakt zwischen der Innen- und Außenschalen erreicht. Der Kern einer Magnetdichtung ist ein eingebauter starker Magnet- und Magnetkopplungsmechanismus, der das Material vollständig aus der äußeren Umgebung isoliert, um Leckage und Kontamination zu verhindern. Die Vorteile von Magnetdichtungen umfassen Null-Leckage, hohe Korrosionsbeständigkeit und die Fähigkeit, hohe Viskosität, Hochtemperatur oder hochkarrosive Materialien zu bewältigen. Da sie keinen Reibungskontakt haben, weisen Magnetdichtungen einen minimalen Verschleiß auf, wodurch sie für den langfristigen kontinuierlichen Betrieb geeignet sind. Trotz ihrer komplexen Struktur reduzieren sie die Umweltverschmutzung und den Produktverlust erheblich durch Leckagen. Anwendungen von Magnetdichtungen Magnetdichtungen werden häufig bei der Mischung von Hochviszisitätspfäfen, korrosiven Chemikalien und pharmazeutischen Rohstoffen mit hoher Purity eingesetzt. Magnetdichtungen sorgen für einen langfristigen stabilen Betrieb bei Mischaufgaben mit hohen Scherkräften und hohen Temperaturen. Magnetdichtungen werden aufgrund ihrer Null-Leakage-Eigenschaften besonders bei der Herstellung von Arzneimitteln, Kosmetika und High-End-chemischen Materialien bevorzugt. Magnetische Dichtungen zeichnen sich in Prozessen mit starken Säuren, starken Basen, flüchtigen oder brennbaren und explosiven Materialien aus. Ihre Nichtkontaktstruktur reduziert den Verschleiß und die Wartung von Geräten und verbessert die Kontinuität und Zuverlässigkeit der Produktionslinie. Magnetische Dichtungen sind besonders wertvoll in Anwendungen, die eine strenge Kontrolle der materiellen Reinheit und Umweltschutz erfordern. Wichtige Überlegungen zur Auswahl einer Versiegelungsmethode Die SEAL -Auswahl für einen Dual -Planetary -Mixer erfordert eine umfassende Bewertung der Materialmerkmale, des Produktionsprozesses, der Betriebsbedingungen für Geräte und Wartungsfunktionen. Mechanische Dichtungen eignen sich für Materialien mit niedrigem bis mittlerem Viskosität, Umgebungs- oder Mitteltemperaturumgebungen und bieten einfache Wartung und angemessene Kosten. Magnetdichtungen eignen sich für hochviskose, hochkarresive oder hochreinheitliche Materialien, wodurch die Leckage effektiv verhindern und sich an langfristige kontinuierliche Produktion und anspruchsvolle Prozesse anpassen. Die ordnungsgemäße Auswahl der Versiegelungstechnologie wirkt sich nicht nur auf die Leistung der Geräte aus, sondern wirkt sich auch direkt auf die Produktionssicherheit, die Produktqualität und die Betriebskosten aus. In hoher Viskosität, hochkarresiven oder hohen Produktionsszenarien können magnetische Dichtungen die Prozesszuverlässigkeit und die Produktstabilität erheblich verbessern. Bei herkömmlichen Mischungen und Materialprozessen mit niedrigem und mittlerem Viskosität bleiben mechanische Dichtungen eine kostengünstige und effiziente Option.

Knetenmaschine ist eine unersetzliche wichtige Ausrüstung bei der Mischung, Dispersion und Reaktion von Materialien mit hoher Viskosität. Seine Kernkomponente, die Knetenklinge, bestimmt direkt die Mischwirkungsgrad, die Gleichmäßigkeit der Verteilung, den Energieverbrauch und die Produktkonsistenz des Materials. Verschiedene Arten von Rührpaddeln sind für unterschiedliche Materialmerkmale und Prozessanforderungen ausgelegt. In diesem Artikel werden systematisch die gebräuchlichen Formulare und Anwendungsszenarien in Knetenmaschine eingeführt. Z-Blade Das Z-Typ-Paddel ist eine der klassischsten, rührenden Formen in der Knetenmaschine. Es besteht aus zwei Klingen mit einem geformten Buchstaben "Z" und wird entlang der horizontalen Achse miteinander verflochten, wodurch während der Drehung eine starke Scherkraft bildet. Merkmale: Effizientes Rühren und erzwungenes Mischen Geeignet zum Umgang mit hoher Viskosität und hohen elastischen Materialien Kann gewalttätige Knetenaktionen bilden, um den Dispersionseffekt des Füllstoffs zu verbessern Anwendung: Gummi -Matrix, Silikon, Dichtmittel Polymer -Verbundwerkstoffe Magnetische Aufschlämmung, Keramikpulvermischung Vorteil: Starke Scherkraft, schnelle Mischgeschwindigkeit Kompaktstruktur, geeignet für Vakuumdichtungsumgebungen Mangel: Die lokale Wärmeakkumulation ist offensichtlich und ein gutes Kühlsystem ist erforderlich Nicht für thermisch empfindliche flüssige Materialien geeignet Sigma-Rühre Paddel (σ-Blade) Sigma-Paddel, auch als σ-Blätter bekannt, gehören zur deformierten Z-Typ-Struktur. Die beiden Paddel sind asymmetrisch, ein Paddel ist lang und breit und das andere Paddel ist kurz und dünn, mit einer größeren Kontaktfläche und einer weicheren Mischkurve. Merkmale: Starke Scher und weiches Mischen Besser geeignet zum langsamen Kneten von thermisch empfindlichen oder reaktiven Materialien Anwendung: Teig, Sirup, Pektinprodukte in der Lebensmittelindustrie Salben- und Gelmatrix in der Pharmaindustrie Heißes Schmelzenkleber, thermisch leitfähiges Silikonfett und andere Materialien, die leicht zu erwärmen sind Vorteil: Koordinieren Sie die Scher- und Faltbewegungen, wodurch die Mischung gleichmäßiger wird Es kann die Heizungsrate von Materialien verringern und das Verschlechterungsrisiko verringern Mangel: Die Effizienz ist etwas niedriger als die des Z-Typs-Paddels Hohe Drehmomentanforderungen für den Antriebsmotor Doppel-Sigma-Klinge Das Dual-Sigma-Paddel ist eine Kombination aus zwei symmetrisch montierten Sigma-Blättern, die häufig in großen horizontalen Knetenmaschinen verwendet werden. Die Strukturen kooperieren miteinander, um ein doppeltes Knetenkraftfeld zu bilden. Merkmale: Gleichzeitig erkennt es dreifache Mischungseffekte von Scher, Falten und Schieben Die materielle Bewegungsbahn ist komplexer und die Mischungsgleichmäßigkeit ist höher Anwendung: Lithium -Batterie -Aufschlämmung (NMP -System, Nano -Carbon -Schwarz -Dispersion) Hochviskositätsharzfüllermischung (wie Epoxidsystem) Industriesprengstoff Schlamm und schweres Bindemittel System Vorteil: Starke Handhabungskapazität viskoelastischer Materialien Kann höhere Materialviskositätslasten standhalten Mangel: Hohe Anforderungen für die Kontrolle der Paddelfreiheit, hohe Verarbeitungsschwierigkeit Relativ hohe Wartungskosten Spiralklinge Der Spiralpropeller nimmt eine Spiralantriebsstruktur an, um Materialien axial zu drücken, um Spiralmischung zu erreichen. Diese Struktur wird häufiger in mittleren bis mittleren und hohen Viskositätssystemen verwendet. Merkmale: Doppelte Wirkung von Schraubenvermittlung von Schermischungen Geeignet für große Volumen- und niedrige Scheranforderungen Anwendung: Öle, Cremes und Kosmetika Hochsirup-, Nussmischungen in der Lebensmittelindustrie Biomaterial -Vorbehandlungssystem Vorteil: Smooth Material Push, schnelle Material -Aktualisierungsgeschwindigkeit Geeignet für den kontinuierlichen Mischungsprozess Mangel: Schwache Scherfähigkeit als Z -Typ und Sigma -Typ Nicht für Materialien mit extrem hoher Viskosität geeignet Paddeltyp / Pin-Typ Zahnrad-Paddel oder Rührplatten mit Nägeln bestehen aus mehreren näserartigen Vorsprüngen und werden häufig in speziellen Mischszenarien mit hohem Schützen verwendet. Besonders geeignet für Materialien, die scherempfindlich sind, leicht zu sprudeln und eine mikroskopische Gleichmäßigkeit erfordern. Merkmale: Kann das Wiedersehen in kurzer Zeit auflösen Geeignet für die Verbreitung von Nanopartikeln und Füllstoffen Anwendung: Hochleitfähige Kohlenstoffschlamm, Fluoridschlamm Hochleistungs-Keramik-Dispersionssystem Optisches Klebstoffmaterial Vorteil: Hoch Mikro -Mischungsgleichheit In der Lage, die Homogenisierung der Partikelgrößenebene zu erreichen Mangel: Hoher Energieverbrauch und starke mechanische Auswirkungen Ausrüstung tragen beschleunigt Mondförmige Klinge Die Struktur des Mondfischen-Paddels ähnelt dem Halbmondyp und konzentriert sich auf das Abkratzen von Wandmischungen, den Kreislauf und den Rückfluss. Es wird hauptsächlich in Hybridsystemen mit schweren hohen Rückständen und hohen klebrigen Wandproblemen verwendet. Merkmale: Verbesserung der materiellen Fähigkeit zur Selbstverpackung Reduzieren Sie Materialabfälle und verbessern Sie den Ertrag Anwendung: Kostengünstiges reaktives Kolloid Herstellung von biologischen Wirkstoffen und Nanoliquids Sirup und hohe Viskositätssaucekörper in der Lebensmittelindustrie Vorteil: Vermeiden Sie blinde Flecken und verbessern Sie die Nutzung des Behälters Reduzieren Sie effektiv den Ersatz für den Material und die Reinigungszeit Mangel: Keine starke Scherkraft, durchschnittliche Mischrate Anforderungen an die Genauigkeit mit hoher struktureller Verarbeitungsgenauigkeit Verbundkneaderklinge Das Verbundpaddel kombiniert die strukturellen Eigenschaften von Z-Typ, Sigma-Typ und Propeller und ist ein hochmobiles Design. Normalerweise wird in multifunktionalen Mischgeräten verwendet, um mehrere Prozessanforderungen wie kontinuierlich, Charge und Reaktion zu erfüllen. Merkmale: Mehrzweck eine Maschine, passen Sie sich an komplexe Formelsysteme an Sie können die Paddelform-, Geschwindigkeits-, Winkel- und Installationsmethode nach Bedarf anpassen Anwendung: Polyurethan, Epoxid-, Fluorosilicon -Materialien Multiphase-Reaktionssystem (flüssig-solid-gas) Spezielle synthetische Materialien oder wissenschaftliche Pilotausrüstung auf Forschungsebene Vorteil: Hohe Anpassungsfähigkeit, umfassende Funktionen Vollautomatische Steuerung kann in Kombination mit dem SPS -System erreicht werden Mangel: Hohe Herstellungskosten Wartungs- und Inbetriebnahmeanforderungen sind professionell